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Filtrationssystem für die Schmelzpolymerfiltration

Für die Schmelzpolymerfiltration werden üblicherweise verschiedene Arten von Filtrationssystemen verwendet, darunter: Siebwechsler;Schmelzefiltrationssysteme;Kerzenfilter;Scheibenfilter;Spinndüsenfilter.

Die Auswahl des am besten geeigneten Filtersystems für die Schmelzpolymerfiltration hängt von Faktoren wie der Art des Polymers, den Prozessanforderungen, der gewünschten Filtrationseffizienz, der Durchflussrate und den Betriebsbedingungen ab.Bitte wenden Sie sich an Futai, der Ihnen dabei helfen kann, das am besten geeignete System für bestimmte Anforderungen zu ermitteln.


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Schmelzpolymer-Filtrationssystem

Ein Schmelzpolymerfiltrationssystem ist in vielen Anwendungen, in denen Polymere verarbeitet oder verwendet werden, unerlässlich, beispielsweise bei der Herstellung von PET/PA/PP-Polymerindustrie, Vorpolymerisation, Endpolymerisation, Filamentgarn, Polyester-Stapelfaserspinnen, BOPET/BOPP-Folien oder Membranen.Dieses System trägt dazu bei, Verunreinigungen, Verunreinigungen und viskositätsbeeinflussende Partikel aus dem geschmolzenen Polymer zu entfernen und so die Qualität und Konsistenz des Endprodukts sicherzustellen.

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Schmelzpolymer-Filtrationssystem-1

Um die Qualität des Schmelzpolymers zu verbessern und die Lebensdauer der Spinnpaketkomponenten zu verlängern, ist am Hauptschmelzerohr ein kontinuierlicher Schmelzefilter (CPF) installiert.Es kann mechanische Verunreinigungen mit einem Durchmesser von mehr als 20–15 μm in der Schmelze entfernen und hat außerdem die Funktion, die Schmelze zu homogenisieren.Im Allgemeinen besteht das Filtersystem aus zwei Filterkammern, und die Dreiwegeventile sind an die Schmelzeleitung angeschlossen.Die Dreiwegeventile können periodisch umgeschaltet werden, um die Filterkammern abwechselnd zu nutzen und so eine kontinuierliche Filterung zu gewährleisten.Das Gehäuse der Filterkammer ist einteilig mit Edelstahl gegossen.Der Großflächenfilter besteht aus mehreren plissierten Kerzenfilterelementen.Das Kerzenfilterelement wird von einem Kernzylinder mit Löchern getragen, und die äußere Schicht ist mit einem ein- oder mehrschichtigen Metallgeflecht oder einer gesinterten Metallpulverscheibe oder einem mehrschichtigen Metallgeflecht und einer gesinterten Faser oder einem gesinterten Metalldrahtgeflecht usw. ausgestattet. .in unterschiedlicher Filtrationsrate, die auf den Anforderungen der Endprodukte basiert.

Im Allgemeinen gibt es verschiedene Arten von Filtersystemen, z. B. horizontale kontinuierliche Filtersysteme und vertikale kontinuierliche Filtersysteme.Beispielsweise wird beim Spinnprozess von PET-Chips üblicherweise der Filtertyp mit vertikaler Kerze vorgeschlagen, der eine Filterfläche von 0,5㎡ pro Kerzenkern aufweist.Üblicherweise werden Konfigurationen mit 2, 3 oder 4 Kerzenkernen verwendet, die Filterflächen von 1, 1,5 oder 2㎡ entsprechen, und die entsprechenden Schmelzefiltrationskapazitäten betragen 150, 225, 300 kg/h.Das vertikale Filtersystem hat eine größere Größe und einen komplexeren Betrieb, bietet jedoch aus prozesstechnischer Sicht viele Vorteile: (1) Es verfügt über eine große Wärmekapazität, geringe Schwankungen der Schmelzetemperatur und keine Totzonen beim Materialfluss.(2) Die Struktur des Isoliermantels ist angemessen und die Temperatur ist gleichmäßig.(3) Beim Filterwechsel ist es praktisch, den Filterkern anzuheben.

Der Druckunterschied vor und nach dem neu eingesetzten Filter ist gering.Mit zunehmender Nutzungsdauer verstopfen die Löcher des Filtermediums allmählich.Wenn die Druckdifferenz den Einstellwert erreicht, z. B. beim Spinnen von PET-Chips, liegt der Wert im Allgemeinen bei etwa 5–7 MPa, muss die Filterkammer umgeschaltet werden.Wenn die zulässige Druckdifferenz überschritten wird, kann es zu einer Verdrehung des Filtergewebes kommen, die Maschenweite nimmt zu und die Filtrationsgenauigkeit nimmt ab, bis das Filtermedium reißt.Der ausgetauschte Filterkern muss vor der Wiederverwendung gereinigt werden.Die Klarheit des Effekts lässt sich am besten durch den „Blasentest“-Versuch ermitteln, kann aber auch anhand der Druckdifferenz vor und nach dem neu geschalteten Filter beurteilt werden.Im Allgemeinen sollte der Kerzenfilter nicht mehr verwendet werden, wenn er 10 bis 20 Mal zerbrochen oder gereinigt wurde.

Beispielsweise werden Filter der NSF-Serie von Barmag durch Biphenyldampf im Mantel erhitzt, die Temperatur der Wärmeübertragungsflüssigkeit sollte jedoch 319 °C nicht überschreiten und der maximale Biphenyldampfdruck beträgt 0,25 MPa.Der maximale Auslegungsdruck der Filterkammer beträgt 25 MPa.Der maximal zulässige Druckunterschied vor und nach dem Filter beträgt 10 MPa.

Technische Parameter

Modell L B H H1 H2 FIX(H3) Einlass- und Auslass-DN (Φ/) Filterfläche (m2) Anwendbarer Schraubenstab (Φ/) Konzipierte Durchflussrate (kg/h) Filtergehäuse Filter Element Gesamtgewicht (kg)
PF2T-0,5B 900 1050 1350 Als Kundenseite 2200 22 2x0,5 65 40-80 Φ158x565 Φ35x425x4 660
PF2T-1.05B 900 1050 1350 2200 30 2x1,05 90 100-180 Φ172x600 Φ35x425x7 690
PF2T-1.26B 900 1050 1390 2240 30 2x1,26 105 150-220 Φ178x640 Φ35x485x7 770
PF2T-1.8B 950 1140 1390 2240 40 2x1,8 120 220-320 Φ235x620 Φ35x425x12 980
PF2T-1.95B 950 1140 1390 2240 40 2x1,95 130 250-350 Φ235x620 Φ35x425x13 990
PF2T-2.34B 1030 1200 1430 2330 40 2x2,34 135 330-420 Φ235x690 Φ35x485x13 1290
PF2T-2.7B 1150 1200 1440 2350 50 2x2,7 150 400-500 Φ260x690 Φ35x485x15 1320
PF2T-3.5B 1150 1250 1440 2350 50 2x3,5 160 500-650 Φ285x695 Φ35x485x19 1450
PF2T-4.0B 1150 1250 1500 2400 50 2x4,0 170 600-750 Φ285x735 Φ35x525x19 1500
PF2T-4.5B 1150 1250 1550 2400 50 2x4,5 180 650-900 Φ285x785 Φ35x575x19 1550
PF2T-5.5B 1200 1300 1500 2350 50 2x5,5 190 800-1000 Φ350x755 Φ50x500x15 1650